CAMIONES CHINOS PERU S.A.C.
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Un camión consta principalmente de tres componentes: la cabina, el chasis y el tren motriz. La cabina y el chasis se fabrican en la base de Qingdao, mientras que el tren motriz se produce en otra planta de Sinotruk Truck y luego se transporta aquí para su ensamblaje final. Por lo tanto, esta visita se centrará en los procesos de fabricación de la cabina, el chasis y el ensamblaje final.

El equipo de estampación es enorme y se encarga de troquelar láminas de acero para formar los componentes de chapa metálica de la cabina. La resistencia de la chapa de acero influye directamente en la resistencia general de la cabina, por lo que se utiliza acero de alta resistencia de los principales fabricantes. Las cabinas fabricadas con este material pueden soportar un mayor impacto en caso de colisión, protegiendo al conductor y a los pasajeros.

La chapa de acero se introduce en la prensa de estampación, se golpea contra la matriz con una fuerza enorme y emerge por el otro extremo como un componente de chapa metálica. Este proceso, aparentemente sencillo, es altamente técnico y requiere precisión y una resistencia garantizada del material.

Los componentes de chapa metálica de la cabina se sueldan en el taller de soldadura. La soldadura de la cabina puede realizarse de forma manual, semiautomática o totalmente automática. La calidad de la soldadura manual se ve afectada por la habilidad y la fatiga del trabajador, lo que la hace inadecuada para la producción en masa. La soldadura semiautomática implica un proceso colaborativo entre trabajadores y robots, mientras que la soldadura totalmente automática la realizan robots, ofreciendo alta precisión, alta velocidad y una calidad de soldadura superior, eliminando fugas y soldaduras falsas.

Los nuevos camiones JH6 y Eagle Road utilizan soldadura 100 % automatizada, con todas las soldaduras realizadas por robots para una calidad aún mejor. Además, después de la soldadura, robots de inspección de calidad inspeccionan cada uno de los miles de puntos de soldadura de la cabina para garantizar la eficiencia y la calidad.

La cabina soldada se transporta al taller de pintura para su pintado. La carrocería de la cabina se somete a electroforesis, donde toda la cabina se sumerge en un baño de fluido electroforético. La corriente eléctrica deposita una densa película de pintura sobre la superficie metálica. La imprimación electroforética utilizada en los camiones Sinotruk es altamente resistente a la corrosión, lo que la hace resistente a la oxidación incluso en zonas costeras.

Tras la electroforesis, robots aplican automáticamente el sellador a las distintas juntas de la cabina. Este proceso es realizado íntegramente por robots, lo que garantiza un sellado seguro y un acabado estético. Posteriormente, robots totalmente automatizados aplican la imprimación y la capa de acabado, garantizando una calidad superior y un acabado uniforme y estético. La pintura utilizada es un producto de alta gama en la industria y no se decolora perceptiblemente incluso después de años de uso, lo que garantiza un mayor valor al revenderse como vehículo usado.

Estas bobinas de acero son la materia prima para los chasis de los camiones. Son láminas de acero EPS con una superficie lisa y una excelente resistencia a la oxidación. No se oxidan incluso si se dejan sin pintar durante largos períodos. Si se debe encontrar un defecto, probablemente el único sea su elevado precio.

Actualmente, los chasis de los camiones se producen en China mediante dos métodos: estampado y laminado. El estampado consiste en perforar la chapa de acero en un molde, mientras que el laminado consiste en colocarla en una máquina y rodarla continuamente a través de rodillos en diferentes ángulos. El laminado causa menos daños al material, lo que resulta en un chasis ligero y resistente, menos propenso a deformaciones y grietas, lo que permite transportar cargas más pesadas.

Una vez fabricados los largueros del chasis, se perforan con un punzón de tres lados. En comparación con los equipos convencionales, esta punzadora procesa simultáneamente los orificios en las superficies ventral y lateral, logrando una mayor precisión, incluso de hasta 0,5 mm.

La precisión del punzonado es crucial, ya que estos orificios se utilizan para ensamblar todos los accesorios del camión. Una ligera desalineación puede provocar una mayor desalineación en otros accesorios, como la suspensión del eje. Una posición incorrecta puede provocar que el vehículo se desvíe y desgaste los neumáticos.

El chasis remachado se somete a inspección mediante equipos de prueba inteligentes. Sensores de alta precisión pueden detectar anomalías como la falta de remaches y una ligera deformación del chasis, lo que garantiza una calidad impecable.

Tras el pretratamiento y el recubrimiento electroforético, el chasis ensamblado queda oficialmente terminado, con alta resistencia, precisión y un diseño ligero. El chasis terminado se envía al siguiente taller: el taller de ensamblaje final.

El taller de ensamblaje final es el último paso del proceso de fabricación, donde se ensamblan componentes como la cabina, el chasis y el tren motriz para crear un camión completo.

La instalación del vidrio de la cabina se realiza mediante robots, aplicando pegamento y laminando el vidrio automáticamente. Esta instalación automatizada garantiza la continuidad del pegamento y la resistencia del vidrio, evitando fugas.

Todas las cabinas se someten a una prueba de lluvia antes de su instalación, con niveles de precipitación equivalentes a las lluvias torrenciales. Las cabinas que superan esta prueba tienen garantía de estanqueidad para su uso futuro.

Un detalle clave en la instalación del arnés de cableado es la presencia de una bolsa de aire debajo del chasis del vehículo. Esta protege los extremos del arnés de cableado de caídas al suelo, lo que provoca desgaste y la entrada de cuerpos extraños. Además, se instalan tapones en los extremos del arnés de cableado antes de la conexión para evitar la entrada de partículas extrañas.

Otro detalle clave sobre los puntos de montaje del tren motriz es la presencia de marcas blancas en las tuberías de aceite y agua del motor. Estas marcas sirven para localizar con precisión las tuberías, garantizando que las abrazaderas y las bridas estén colocadas correctamente. Si, tras la instalación, las marcas blancas no están alineadas con las abrazaderas, la conexión es incorrecta y requiere reinstalación. Esto garantiza que las tuberías estén correctamente colocadas y no provoquen fugas.

En esta etapa, el camión parece un vehículo completo. Sin embargo, antes de arrancar, debe llenarse automáticamente con diversos fluidos mediante un equipo. Tras escanear la información del vehículo, el equipo controla con precisión la cantidad y el tipo de fluido. Esto garantiza que los camiones se llenen de forma fiable con la cantidad correcta de fluidos.

Tras el ensamblaje final, los camiones ingresan al taller de inspección para una rigurosa inspección de calidad y puesta en marcha que garantice un rendimiento estable. Tras estas pruebas, los camiones se someten a pruebas dinámicas en la compleja pista de la fábrica para garantizar el correcto funcionamiento de todos los componentes. Tras las pruebas dinámicas, se realizan pruebas estáticas para confirmar el correcto funcionamiento de todos los componentes. Finalmente, se completa un camión de servicio pesado completamente nuevo y de alta gama.